SMED. Ovvero Single Minute Exchange of Die; ridurre i tempi di attrezzaggio fino al 90%

Lo SMED, cioè la tecnica che permette di ridurre i tempi di set up per poter essere maggiormente competitivi e più facilmente reattivi ai cambiamenti richiesti dal mercato.

Sembra complicato utilizzando questa definizione, ma vedremo ora anzitutto che cosa significa SMED, da dove nasce, oltre che tecniche ed esempi.

SMED: significato e origine

Anzitutto, lo SMED nasce per affrontare una delle maggiori criticità che le aziende affrontano ormai quasi quotidianamente, ovvero la richiesta di flessibilità quasi istantanea. 

Questo bisogno è legato alla velocità con cui cambiano e si trasformano i mercati, variando continuamente le esigenze dei clienti, ma anche i loro successivi mercati finali.

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Tuttavia, per un’azienda essere flessibile non è così semplice: non si parla solo di tempo di risposta o di definizione di una soluzione per il cliente, ma anche la realizzazione stessa. E questa viene fortemente influenzata dai processi produttivi, spesso molto rigidi e standardizzati. 

Qui entra in gioco uno dei metodi per la realizzazione del Lean Management: lo SMED (Single Minute Exchange of Die), ideato da Shigeo Shingo. 

Negli anni ’70 e ’80 infatti il mercato europeo venne travolto dalle auto giapponesi, più economiche ma di alta qualità. Il tutto grazie al metodo inventando da questo consulente.

Egli, infatti, aveva capito che il tempo di attrezzaggio di una macchina, svolto proprio con questa ferma, era tempo perso, che non produceva valore. Pensò allora di ottimizzare questo costo operativo “nascosto” spostando l’attività a zero valore produttivo nel tempo in cui la macchina era in lavorazione.

 Come si applica lo SMED? Tecniche

Come anticipato, lo SMED è un “lean tool“, cioè fa parte di quegli strumenti “mentali” (o approcci cognitivi) che aiutano a semplificare e snellire la produzione. 

Per capire come sia possibile implementare nuove tecniche, bisogna anzitutto capire come si lavora al momento.

Per registrare tutto, naturalmente, non è ideale affidarsi a carta e penna e conteggi manuali, poco accurati e dispersivi: sarebbe meglio registrare un filmato.

Ovviamente, servono alcune precauzioni, come una liberatoria sulla privacy da parte degli operatori, che devono naturalmente essere informati di tutto questo;

il problema, però, potrebbe anche essere legato al fatto di sentirsi osservati perciò la soluzione potrebbe essere quella di dare direttamente a chi lavora sulla linea produttiva anche la videocamera. 

In questo modo gli operatori si sentiranno coinvolti in prima persona e saranno più invogliati ad impegnarsi per raggiungere un obiettivo condiviso.

Per esempio, Staufen è un’azienda esperta nell’implementazione di questo metodo, con successo.

Ecco ora la tecnica di implementazione del metodo SMED:

  1. Registrare (filmare) per intero tutta la fase di setup;
  2. Discutere insieme agli operatori le diverse operazioni e criticità di ognuna
  3. Studiare in modo dettagliato tempi, movimenti e modalità con cui ogni fase si compie.

Durante lo studio, bisogna poi dividere le attività di SETUP INTERNE ed ESTERNE; si tratta quindi di

  • Interne IED (Inside Exchange of Die), quindi attività che si svolgono necessariamente con la macchina ferma, come l’inserimento di uno stampo;
  • Esterne OED (Outside Exchange of Die), cioè quei compiti che, dal momento che si possono eseguire quando la macchina è in funzione, dovranno svolgersi in quei momenti. Si tratta di fasi come ricerca e approntamento di materiali e strumenti, compilazione documentale…

L’obiettivo, dunque, è trasformare le attività IED in OED, così da snellire il processo. Ovviamente, si tratta di cercare soluzioni razionali, semplici ed efficaci.

Vantaggi dell’approccio SMED

L’applicazione negli anni ’70 del metodo di Shingo ha portato ad una riduzione dei tempi di cambio superiori del 90%.

Oggi, anche se già molto più efficienti a livello di catena produttiva, questo approccio può migliorare la produzione abbassando i costi, oltre che a permettere di produrre lotti sempre più piccoli e customizzati. 

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